精益制造 | 注重点滴改善,铸就人才育成

5#经营体静电房标准化

团队建设

项目组长对项目明确开展思路和方向,分工协作,进行员工访谈、观察浪费、时间观测,不断寻找改善突破点

现状分析、方案落地

针对浪费点观察以及对项目当前痛点总结,输出改善方案。

第一次试跑

最终方案落地后进行项目第一次试跑,记录试跑过程的问题点,对其不足之处持续改善。

现场布局优化改善

改善前传统方式生产,物料凌乱置放,无作业标准;改善后原材料成品物流路线分开整理布局一个流,并制作物料架,目视化管理。

等离子风机改善

改善前等离子风机置放在桌面,无法起到作用,通过改善将风机置托与头顶,垂直向下吹风,充分发挥作用。

物料轮子化改善

改善前所需物料是直接置放在地面,需要人工搬运,后期制作物料周转车,带轮化周转,方便物料运输拿取。

操作台改善

物料原先置放于身后,需转身弯腰拿取物料,现单工位操作,物料前置,减少员工操作过程浪费动作。

防静电报警器改

改善前防静电报警器为损坏状态,修复报警器,使用声光报警,实现二级防呆。


项目验收

MBS周改善现场验收:

1、空间布局较小,注意后期匹配,仿照门箱匹配模式,从结构、可操作性方面考虑;

2、后期重点针对动作研究、工位设计、物料布局等进行突破;

3、静电房屋台式的作业模式后期作为MBS的亮点,本期的工作量较大,项目完成的质量较高;

4、现场的构架已经显现,眼前一亮,物料流动还未实现,依然是依靠员工搬运;

5、硬件配套设施防静电服不齐全,存在品质隐患,细节方面还需要后期完善。

装三4#挤板机TPM

团队组建

经过项目前的培训过后,组长对接下来要开展的事项进行职责分工,结合前期柏拉图问题点分析,对机器事故问题点进行分析

现状分析

结合拆机前对现状的问题点分析,输出拆机计划,进行拆机验证,找到痛点从根源改善。

01

管路改善

改善前变速箱冷凝器管路混乱,改善后将变速箱管理重新布局,压合尺寸合适的管理进行组装。

剪切固定改善

02

改善前切边刀调整固定架,使用电焊接在主体上,不易拆解维护且影响美观,改善后将固定位置电焊取消,使用电钻孔安装螺栓,便于维护

03

下料筒改善

主机下料筒使用胶带缠绕的板材,频繁更换,改善后使用不锈钢铁皮制成大小合适的料筒用螺钉固定。

剪切感应改善

04

改善前剪切感应信号频繁感应不到,且调整距离时间过长,改善后使用划线做标识方便管理,根据感应铁块滑动位置确认是否要调整,故障前处理。

05

真空表改善

改善前真空口压力表使用气管先接在抽气压处,读数显示有误差,改善后取消抽气孔真空表,使用接头连接诶真空表,读数显示准确。

安全防护网改善

06

改善前安全防护网破损,且面积较大,不利于主机手操作,改善后制作尺寸适合的防护网,使用卡扣连接,便于操作,及在剪切刀踏台处后增加防护网,消除安全隐患。

项目验收

MBS周改善现场验收:

1、本次项目中挤板机拆的最彻底,在油路、水路、气路等管路的优化方面有很大突破;

2、TPM中所做的微小改善,正是点滴改善才真正受益;

3、生产线经营体已铺开班组的自主改善,长期实施才可达到效果;

4、通过项目形式不断深化、沉淀方法论;

5、挤板机TPM从第一期到第三期,能力不断得到提升;

6、冰箱制造属于重资产行业,TPM一定要作为重点,抓住根本点,将设备如同亲人般爱护;

7、注重人才培养,后期各经营体的班组长必须参与到TPM改善周当中。

谢谢观赏!

下期精彩项目,敬请期待


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